因为缺乏科学工具，也没有靠谱的积分公式组可用，想获得高效率的叶片形式就变成了大海捞针一样的工作。
如果能很容易把涡轮叶给做出来就算了，大不了试个几百上千次，问题这破玩意非常难造，以至于一丁点叶片变化，高级技术工人要开会讨论好几天，再车翻几十个废件，才可能出现达到纸面要求的东西。
就这还只是缩小的模型，原尺寸件因为还没有定型，都没设计出加工设备来。
现在有直接参考，叶形就能省下很多工夫，即使达不到50%的转化率，有个30%到35%作为第一代也够用了，有了充分的电力，才好往后推进。
蒸汽轮机项目组也不是只盯着几个涡轮，也会去测绘其他东西，比如发动机密封区、各种轴承。
第一台蒸汽轮机会用在自己家，不发电，纯粹用来替换掉原有的机床车间驱动模式。
机床车间用往复式运动的蒸汽机，驱动靠近车间天花板上的轴承组，然后再利用机械结构传导到各机床位。
这种结构整个重工花了很多心思，现在把整个车间的主转动系统换掉了，加了很多减震避震的东西，但无论怎么做，都会在终端机上产生震动，当然要车削，震动本身也不可避免，不过如果能把动力接入从往复式改成轴传动，就会有更大的改进余地。
至于电机驱动……还是别指望的好，风谷电机厂的电机特么的震动幅度比重工的终端机车削端点都大，指望它不如纯手动！
工程师们自然不会否认电动机是未来趋势，因为电动机存在一定的磁悬浮空间，可以显着降低轴震动，但就现在而言存在一个克服不了的悖论。
那就是电动机生产中，需要用到重工产出的设备，而重工的最高加工精度，会随着零件变大、本地组装、当地装配出现逐级下降。
从那边的机器生产出来的电机，再经历几道装配流程，还想反过来增加重工的精度？除非做到电机转动中定子转子完全不磕碰。
里面还涉及到永磁材料学和各种加工环节，电机的功率重量比不够高，如果能提高这个值，以一个合适的大小驱动较高的速度和较大的扭矩，即使存在微弱震动，也可以靠人工克服一些困难。
要不找研究院帮帮忙？
组员们讨论着，盯上同在展馆内的法师系人员。
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